ANALISA
LOSSES GLYCOL PADA PROSES DEHYDRATION GAS
DI
LAPANGAN MUSI BARAT PT.PERTAMINA EP ASSET 2
FIELD
PENDOPO
TUGAS AKHIR
Dibuat untuk memenuhi persyaratan Mendapatkan Gelar
Diploma III
Pada Program Studi Teknik Eksplorasi Produksi Migas
Politeknik Akamigas Palembang
Oleh :
MUHAMMAD PUAR AKBAR
NPM : 1103030
PROGRAM STUDI TEKNIK EKSPLORASI PRODUKSI MIGAS
POLITEKNIK AKAMIGAS PALEMBANG
2014
ANALISA
LOSSES GLYCOL PADA PROSES DEHYDRATION GAS
DI
LAPANGAN MUSI BARAT PT.PERTAMINA EP ASSET 2
FIELD
PENDOPO
TUGAS AKHIR
Dibuat untuk memenuhi persyaratan Mendapatkan Gelar
Diploma III
Pada Program Studi Teknik Eksplorasi Produksi Migas
Politeknik Akamigas Palembang
Oleh :
MUHAMMAD PUAR AKBAR
NPM : 1103030
PROGRAM STUDI TEKNIK EKSPLORASI PRODUKSI MIGAS
POLITEKNIK AKAMIGAS PALEMBANG
2014
LEMBAR PENGESAHAN
TUGAS AKHIR
ANALISA LOSSES GLYCOL PADA PROSES DEHYDRATION GAS
DI LAPANGAN MUSI BARAT PT.PERTAMINA EP ASSET 2 FIELD
PENDOPO
Dibuat untuk Memenuhi Syarat Mendapatkan Gelar
Diploma III
Pada Program Studi Teknik Eksplorasi Produksi Migas
Politeknik Akamigas Palembang
Oleh :
MUHAMMAD PUAR AKBAR
1103030
Palembang
,07 Juli 2014
Pembimbing I Pembibing II
Roni Alida,ST Ahmad
Faisal Faputri,ST,M,Eng
Direktur, Ketua
Program Studi
Politeknik Akamigas
Palembang Teknik
Eksplorasi Produksi Migas
H.Muchtar Luthfie,SH,MM Azka Roby Antari,ST
HALAMAN PERSETUJUAN
Judul Tugas Akhir
:Analisa Losses Glycol Pada Proses Dehydration Gas di Lapangan Musi
Barat PT.Pertamina EP Asset 2 Field Pendopo
Nama Mahasiswa/NPM : Muhammad Puar Akbar NPM 1103030
Program Studi :Teknik Eksplorasi Produksi Migas
Telah Diuji dan Lulus
Pada :
Hari : Rabu
Tanggal :7 Juli 2014
Tim penguji :
Nama Jabatan Tanda Tangan
1.Azka Roby Antari,ST
Penguji I
(............................)
2.Ana Asmina,ST Penguji II (.............................)
3.Hendra Budiman,S.Si
Penguji III (.............................)
Palembang,07 Juli 2014
Ketua Program Studi,
Teknk Eksplorasi Produksi Migas
Azka Roby Antari,ST
ABSTRAK
ANALISA LOSSES GLYCOL PADA PROSES DEHIDRASI GAS
DI LAPANGAN MUSI BARAT
PT.PERTMANINA EP ASSET 2 FIELD PENDOPO
Dalam kegiatannya Stasiun Pengumpul Gas
Musi Barat PT.Pertamina EP Asset 2 Field Pendopo menggunakan system reparasi
untuk memisahkan fluida dan gas ,salah satunya dengan menggunakan Dehydration Unit (DHU) berupa contactor,flashtank,filtercarbon,filterparticular,heatexchanger,stillcolumn,reboiler,dan
accumulator.Sistem DHU menggunakan chemical
TEG (triethylene glycol)mengakibatkan banyaknya penggunaan chemical tersebut.Hal ini dikarenakan
tidak sesuainya inlet wet gas (gas
basah ) dengan laju air glycol di contactor .Pada Bulan April tahun 2013
laju air glycol mencapai 12
GPM,Berdasarkan rumus untuk laju sirkulasi glycol
yang diperlukan berkisar 2,32 GPM.Hal ini menyebabkan sering terjadinya losses pada saat pengontakan di contactor.Pengguna glycol perharinyamencaoai 14,2 gallon,sedangkan
standard losses yaitu hanya mencapai
0,3 gallon.Dari hasil terdebut
diketahui perbedaan laju air glycol di
lapangan dengan hasil perhitungan terdapat kesalahan dalam laju alir (rate pompa).Di lapangan yang mengakibatkan
terjadinya losses.
Kata Kunci:Dehidrasi,Absorbsi,Absorben,Laju
Sirkulasi Glycol.
ABSTRACT
ANALYSIS LOSSES GLYCOL DEHYDRATION PROCCES GAS
MUSI FIELD IN WEST
PT.PERTAMINA EP ASSET 2FIELD PENDOPO
In its acitivities,West Musi Gas Gathering Station
of PT.Pertamina EP Asset 2 Field Pendopo use separation system for separating
fuild and gas which is one of them use Dehydration Unit (DHU) which includes a
contactor, a flash tank, carbonfilter,
filterparticular, heatexchangers, stiilcolumn, reboiler and accumulator.Th
chemical used in DHU is Triethylene glycol TEG.Frequent occurrence of losses
glycol rsulted in amountof the chemical use.This is due to the incompatibility
of wet inlet gas(wet gas) with a flow rate in the glycol contactor.In April
2013,a flow rate of glycol reached 12 GPM,whereas based on the formula of
losses when contacting in contactor.The use of glycol achieve 13,2 gallons per
day while the standard losses at only 0,3 gallons.From these results known
differences glycol flow rate in the field with the result of any error in the
calculation of the flow rate (pump rate) in the field that resulted in losses
Keywords:Dehydration,Absorption,Absorbents,Glycol
circulation rate.
MOTTO DAN PERSEMBAHAN
Motto :
v Bersungguh-sunggulah
dalam melakukan sesuatu,karena jika bersungguh-sungguh maka kita akan bias
mencapai yang kita tuju
v Cintailah
ibumu,hormatilah ibumu dan sayangilah ibumu,maka hidup kita akan terasa indah
PERSEMBAHAN
Kupersembahkan kepada :
v Mama dan Papa
(M.yusuf dan suarni) terima kasih sebanyak-banyaknya atas apa yang telah
diberikan selama ini.Semoga Allah membalas segala keikhlasan beliau.Amin ya
robbal alamin.
v Kakak,Ayuk dan
Adik ku tercina (k’ Wawan,yuk Pipit,dan adek Yuni)yang telah memberikn
semangat,dukungan dan doá kepada saya.Terima kasih saya ucapkan
sebanyak-banyaknya untuk mereka.Semoga Allah membalas kebaikan mereka.Amin ya
robbal alamin.
v Pembimbing I
(Roni Alida,ST)dan II (Ahmad Faisal Faputri,ST,M.eng) saya ucapkan beribu-ribu
terima kaih atas keikhlasan,kesabaran dan bimbingan berliau yang membantu saya
menyelesaikan tugas akhir ini,Semoga allah membalas sehala kebaikan beliau.Amin
ya robbal alamin
v Teman
seperjuangan TEPM Angkatan V yang selama 3 tahun bersama dalam suka dan
duka.Semoga kita diberikan kesehatan dan kesuksesan di dalam dunia pekerjaan
nanti.Amin ya robbal alamin.
v Seluruh keluarga
Program Studi Teknik Eksplorasi Produksi Migas dan jajaranya saya ucapkan
terima kasih sebnyak-banyaknya atas bantuan,bimbingan,waktu dan
keikhlasannya.Semoga allah membalas kebaikanya.Amin ya robbal alamin.
v My love Elsa
Oktasari yang selalu memberikan semangat dan do’a kepada saya bias
menyelesaikan tugas akhir ini.Semoga Allah membalas segala kebaikannya.Amin ya
robbal alamin.
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan kehadiran Allah
SWT,atas rahmat dan karunianya Penulis dapat menyelesaikan Laporan Tugas Akhir
ini,yang disusun guna memenuhi syarat kurikulum pada Program Studi Teknik
Eksplorasi Produksi Migas Politeknik Akamigas Palembang.
Dalam penyusunan laporan Tugas Akhir ini,penulis
menyadari sepenuhnya maish jauh dari sempurna,maka dari itu penulis
mengharapkan kritik dan saran yang bersifat membangun demi kesempurnaan dari
Laporan Tugas Akhir kami ini.
Pada kesempatan ini Penulis mengucapkan terima kasih
yang sebesar-besarnya kepada:
1.
Bapak H.Muchtar
Luthfie,SH,MM,selaku Direktur Politeknik Akamigas Palembang.
2. Bapak Azka Roby Antari,ST,selaku Ketua Program Studi
Teknik Eksplorasi Produksi Migas di Politeknik Akamigas Palembang.
3. Bapak Roni Alida,ST,selaku Pembimbing I yang telah
membimbing dan membantu penulis dalam menyelesaikan laporan Tugas Akhir ini.
4. Bapak Faisal Faputri,ST,M,eng,selaku pembimbing II
yang telah membimbing penulis dalam
menyelesaikan laporan Tugas Akhir ini.
5. Bapak Ir.Ekariza,MM,Selaku Field Manager Area
Sumbagsel PT.Pertamina EP Asset 2 Field Pendopo.
6. Bapak Wangsit Sinung Kristianto,ST,MM,selaku
pembimbing yang membantu penulis dalam menyelesaikan Laporan Tugas Akhir ini.
7. Bapak Surya Agussatria,ST,selaku pembimbing yang
membantu penulis menyelesaikan Laporan
Tugas Akhir ini.
8. Seluruh Pekerja,SPG MUSI BARAT PT.PERTAMINA EP ASSET
2 FIELD PENDOPO.
9. Seluruh Staf dan Pegawai Politeknik Akamigas Palembang.
10. Kedua Orang Tua dan Keluarga saya yang telah
memberikan doá,dukungan dan yang
selalu ,menantikan keberhasilan saya.
11.
Rekan-rekan Mahasiswa Program Studi Teknik Eksplorasi Produksi Migas Politeknik Akamigas Palembang angkatan ke-5.
12 .Pihak-pihak
lain yang benar-benar memberikan bantuan dalam menyelesaikan tugas akhir ini.
Akhir
kata,Semoga amal baik yang diberikan mendapatkan imbalan yang sesuai dari Tuhan
Yang Maha Esa.Semga Laporan Tugas Akhir ini dapat bermanfaat bagi penulis
sendiri dan bagi mahasiswa Politeknik Akamigas Palembang,Khususnya bagi Program
Studi Teknik Eksplorasi Produksi Migas Politeknik Akamigas Palembang.
Palembang,6 Juli 2014
Muhammad Puar Akbar
DAFTAR
ISI
HALAMAN
PENGESAHAN ...........................................................
ii
HALAMAN
PERSETUJUAN...........................................................
iii
ABSRTAK
.......................................................................................... iv
ABSTRACT.........................................................................................
v
MOTO
DAN PERSEMBAHAN........................................................
vi
KATA
PENGANTAR ....................................................................... vii
DAFTAR
ISI ....................................................................................... viii
DAFTAR
TABEL...............................................................................
ix
DAFTAR
GAMBAR..........................................................................
x
DAFTAR
LAMPIRAN ...................................................................... xi
BAB
I. PENDAHULUAN ................................................................. I
1.1.
Latar Belakang ................................................................. 1
1.2.
Tujuan ................................................................................ 1
1.3.
Manfaat ............................................................................. 2
1.4.
Batasan Masalah ................................................................ 2
1.5.Sistematika
Penulisan ......................................................... 2
BAB II.TINJAUAN UMUM ............................................................. II
2.1
Natural Gas Processing .................................................... 4
2.2 Laju Produksi Gas ............................................................ 4
2.3 Glycol
Dehydration ........................................................... 4
2.1.1. Teori Proses...............................................................
5
2.4 Jenis-jenis Glycol...............................................................
6
2.5 Metode Dehydration dengan Teknik TEG DHU.............. 7
2.5.1 Konsentrasi Lean Glycol...........................................
9
2.5.2 Temperatur Glycol pada Reboiler.............................
9
2.5.3 Gas Stripping............................................................ 10
2.5.4 Regenerasi Glycol..................................................... 10
2.4 Peralatan yang
digunakan pada proses DHU.................... 10
2.2.1 Glycol Storage Tank 285 11
2.2.2 Scrubber.................................................................................................... 11
2.2.3 Gas-Glycol contactor.......................................................... 12
2.2.4 Bubble Cap Tray ............................................................... 12
2.2.5 Gas Glycol Heat Exchanger .............................................. 13
2.2.6 Still
Column (Stripping Column )....................................... 14
2.2.7 Reboiler
............................................................................ 15
2.2.8 Accumulator
..................................................................... 15
2.2.9 Flash
Tank ........................................................................ 16
2.2.10Glycol
Circulating Pump ................................................ 17
2.2.11 Glycol
Particulate Filter A dan B ................................... 18
2.5 Menentukan Laju Sirkulasi Glycol ....................................... 18
BAB III. METODOLOGI PENELITIAN ...................................... III
3.1 Tempat dan Waktu Pelaksanaan Penelitian ..................... 18
3.2 Data ................................................................................. 18 3.2.1
Jenis Data 18
3.2.2 Teknik Pengumpulan Data ......................................... 18
BAB
IV. HASIL DAN PEMBAHASAN .......................................... IV
4.1 Sifat Fisik Dan Kimia TEG ............................................. 19
4.1.1 Sifat Fisik TEG........................................................ 19
4.1.2 Sifat Kimia TEG...................................................... 19
4.2 Data Spesifikasi Peralatan Dehydration Unit (DHU) ....... 19 4.2.1 Glycol Storage Tank 285...........................................................................................
20 4.2.2 Scrubber 20
4.2.3 Gas-Glycol Contactor............................................... 21
4.2.4
Gas-Glycol Heat Exchanger..................................... 21
4.2.5 Reboiler 22 4.2.6 Flash Tank ........................................................................ 22 4.2.7 Glycol
Circulating Pump 23 4.2.8 Glycol
Particulate Filter
24 4.2.9 Glycol
Particulate Filter B.........................................................................................
24
4.2.10 Glycol Carbon Filter ............................................. 24 4.3 Proses Dehydration Unit 25.................................................................................. 4.4 Data Lapangan 27
4.5 Menentukan Laju Alir Glycol
......................................... 28 4.6 Pembahasan 29
4.6.1 Losses Glycol pada Glycol Contactor ................... 29
4.6.2 Solusi Losses pada Glycol Contactor ................... 30
BAB V. PENUTUP ..................................................................................... V
5.1
Kesimpulan .............................................................................. 32
5.2 Saran ........................................................................................ 32
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
DAFTAR TABEL
Tabel Halaman
2.1 Tabel Pemilihan Glycol
......................................................... 7
2.2 Tabel Formula Glycol
............................................................ 8
4.1 Tabel Sifat Fisik Triethylene
Glycol ....................................
21
4.2 Tabel Sifat Kimia Triethylene
Glycol ..................................
21
4.3 Sampel Data Operasi DHU Bulan April 2013
..................... 29
4.4 Tabel Rata-rata Perbandingan
Konsumsi Glycol Standar dengan
Konsumsi
Actual Bulan April 2013 ..................................... 31
DAFTAR GAMBAR
Gambar Halaman
2.1 Metode Dehydration
Dengan Teknik TEG DHU ....................
8
2.2 Glycol Storage
Tank 285 ......................................................... 11
2.3 Scrubber
.................................................................................. 12
2.4 Glycol
Contactor ..................................................................... 13
2.5
Gas-Glycol Heat Exchanger
................................................... 14
2.6
Still Column
............................................................................ 14
2.7
Reboiler
..................................................................................
25
2.8
Accumulator ............................................................................ 16
2.9 Flash Tank ............................................................................... 16
2.10
Pompa Torak Wheatley
.......................................................... 17
2.11 Filter Paticular A dan B
........................................................ 18
2.12
Filter Carbon ......................................................................... 18
4.3 Flow diagram Glycol
............................................................... 28
xiii
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran Halaman
A.
Daily Report ........................................................................... A-I
B.
Standar
Penggunaan Glycol
................................................... B-I
C.
Rumur Laju Alir Glycol ......................................................... C-I
BAB
I
PENDAHULUAN
1.1 Latar
Belakang
Kebutuhan
energy di dunia akan meningkat dengan sejalan pertumbuhan penduduk dan
pertumbuhan ekonomi. Di dalam industry Migas khusunya di bidang eksplorasi
produksi migas memerlukan peralatan yang sangat banyak,contohnya peralatan
produksi.Peralatan produksi merupakan peralatan yang sangat penting dalam
melakukan produksi di stasiun pengumpul seperti halnya untuk proses separasi di
lahan industry minyak ,karena komponen yang di perlukan dalan melakukan
produksi tersebut adalah peralatan separasi yang menunjang seluruh peralatan
lainya.
Produksi
adalah kegiatan yang menghasilkan suatu barang yang bernilai ekonomi dengan
usaha dan biaya. Fasilitas Produksi adalah peralatan/asset yang
dimiliki/dipakai dalam kegiatan produksi.Instrumentasi adalah alat/peralatan
yang melengkapi suatu fasilitas produksi agar terjalinya interaksi antara operator
dengan fasilitas produksi dan antar fasilitas produksi. Untuk menaikan
keekonomian gas diperlukan cairan TEG Glycol.
Selama proses regenerasi glycol
berlangsung,glikol akan terus ditambahkan pada proses dehidrasi.
Melalui Tugas akhir ini,Saya mencoba untuk
membhas tentang proses separasi produksi migas khususnya di bagian DHU (dehydration unit). Yang menjadi masalah
dalam melakukan produksi dari gas tersebut karena akan mempengaruhi hasil produksi sehingga keuntungan dalam produksi
akan berukurang. Sering terjdinya losses
glycol pada proses dehidrasi gas membuat penggunaan glycol tidak memenuhi standard yang ada. Dimana pada unit-unit DHU
terdapat beberapa unit berupa contactor,flash
tank,carbon filter,filter particular,heat exchanger,still column,reboiler dan
accumulator.
1.2Tujuan
Adapun Tujuan Tugas Akhir ini adalah :
1.Mengetahui
dan memahami secara langsung peralatan dehidrasi gas.
2.Mengetahui
laju sirkulasi glycol pada proses
pengontakan di contactor.
3.Mengetahui
perbandingan standard penggunaan glycol dengan
data di lapangan.
4.Mengetahui
yang mempengaruhi losses glycol.
1.3 Manfaat
Adapun manfaat yang diharapkan dari
pelaksanaan Tugas Akhir ini adalah:
1.Mampu memahami peralatan pada proses dehidrasi
gas.
2.Dapat mengetahui laju alir glycol di contactor.
3.Mampu mengetahui banyaknya penggunaan glycol di lapangan.
4.Memahami pengaruh yang menyebabkan losses pada glycol.
1.4 Batasan
Masalah
Agar topic dari tugas
akhir ini yang penulis buat lebih terfokus ,maka penulis membatasi masalah yang
sedang dibahas tentang losses glycol dengan ketentuan bahwa
data suhu dan tekanan di peralatan dianggap konstan dan untuk rate pompa juga konstan yaitu 12 GPM.
1.5 Sistematika
Penulisan
Untuk
memudahkan memahami Laporan Tugas Akhir maka penulis membuat sistematika
penulisan laporan sebagai berikut:
BAB I : Merupakan bab pendahuluan mengenai latar belakang
,maksud dan tujuan,batasan masalah,dan sistematika
penulisan.
BAB
II : Merupakan bab mengenai definisi glycol,alur sirkulasi glycol,dan
unit peralatan dehidrasi
BAB
III : Merupakan bab
mengenai tempat dan waktu
pelaksanaan,jenis data yang diambil,teknik pengumpulan data dan variable
penelitian.
BAB
IV : Merupakan bab yang berisikan hasil pengumpulan data
di lapangan,proses sirkulasi glycol
,perhitungan sirkulasi glycol di contactor dan hasil pembahasan serta alternative solusi
pada losses glycol.
BAB V : Merupakan bab
yang berisikan kesimpulan dan saran.
BAB II
DASAR TEORI
2.1
Natural Gas Processing
adalah proses
industry yang kompleks dirancang untuk membersihkan gas alam ( wet gas ) dengan memisahkan kotoran dan
berbagai non-metana hidrokarbon dan cairan untuk menghasilkan apa yang dikenal
sebagai gas kering ( dry gas
).Pengolahan gas alam dimulai sumur bor.Komposisi gas alam mentah yang diekstrak
dari sumur bor tergantung pada jenis, kedalaman, dan kondisi geologi daerah.
2.2
Laju Produksi Gas
1. Wet
gas berasal dari beberapa
sumur yang berdekatan,
dikumpulkan dan
proses
pengolahan pertama yang tejadi adalah proses menghilangkan kandungan air dan
gas alam kondensat.Hasil kondensasi
biasanya dialirkan kilang minyak dan air dibuang sebagai waste water.
2. Wet
gas kemudian dialirkan ke pabrik pengolahan di mana pemurnian awal
biasanya
mnghilangkan kandungan asam ( H2S dan CO2)
3. Proses
berikutnya adalah untuk menghilangkan
uap air dengan menggunakan
proses
penyerapan dalam triethylene glycol (
TEG ).
4. Proses
berikutnya adalah untuk mengubah menjadi fase gas alam cair ( NGL )
yang
merupakan proses paling kompleks dan menggunakan pabrik
pengolahan gas modern.
2.3 Glycol Contractor
Glycol contractor adalah sejenis
pemisah atau separator untuk memisahkan air dari kandungan gas alam (wet gas) agar menjadi gas alam yang
bebas dari air atau disebut dry gas. Dalam pemisahan ini, digunakanlah suatu
cairan yang dinamakan triethylene glycol (TEG) untuk menyerap air dari gas
alam. Diperlukan
Sebuah
startegi pengendalian untuk menjaga kestabilan proses di dalam Glycol Contractor terutama temperature dry gas.
2.3.1
Teori Proses
Dehidrasi adalah proses memisahkan uap
air yang terdapat didalam gas, dengan tujuan untuk menurunkan dew point dari
gas tersebut, agar ketentuan spesifikasi dew point yang tertera dalam kontak
penjualan gas terpenuhi. Istilah proses dehidrasi sering juga disebut dengan
istilah lain, yaitu proses pengeringan gas atau gas drying. Uap air yang
terikut di dalam produksi gas harus dihilangkan karena :
1. Mengurangi
efisiensi Pipeline, air akan mengumpul ditempat yang rendah,
2. Menyebabkan
korosi
3. Membuat
kesulitan operasi pada flow meter
Kontak
penjualan gas biasanya menyebutkan 3-7 1b/mmscf, bisa diukur dengan melihat dew point.
Titik embun atau dew point adalah suatu
kondisi temperature dimana uap iar di dalam gas bumi mulai mengembun pada
tekanan tertentu dan pada kondisi tersebut gas bumi dalam keadaan jenuh (saturated) dengan uap air.
Dew point depression:
1. Bila
uap air dikeluarkan dari gas, dew point akan turun. Turunnya dew point terhadap aslinya awalnya ini
disebut dew point depression
2. Dew
point depression menggambarkan sasaran turunnya uap air dalam gas sesuai target
penurunannya.
Jika
disebut istilah dew point berarti
gambaran jumlah uap iar dalam gas, makin tinggi dew point makin banyak kandungan airnya
Ketika suatu dehidrasi glycol memproses mengurangi kadar air
pada gas alam, selalu berhubungan dengan temperatur water dew point. Proses penurunan temperature ini pada water dew point air dikenal sebagai Dew Point depression.
Pengoperasian yang benar pada proses
dehidrasi glycol adalah hal penting
untuk mengurangi water content gas
untuk spesifikasi gas jual. Kandungan air yang berlebihan pada suatu aliran gas
dapat mengakibatkan korosi dan hidrat pada pipa salur, yang dapat menjadi
permasalahan operasi tahap selanjutnya.
2.4. Jenis-jenis
Glycol
Solvent
yang digunakan pada proses pengeringan gas, harus mempunyai daya larut terhadap
air yang tinggi, tidak korosif, tidak gampang membentuk busa (foaming), mudah diregeneresi dan
harganya murah. Dari berbagai solvent yang
ada ternyata glycol memenuhi criteria tersebut.
Empat buah glycol telah berhasil digunakan untuk gas alam kering yaitu ethylene glycol (EG), diethylene glycol (DEG), triethy glycol (TEG), dan tetraethy glycol (TREG).
2.4.1.
Ethylene
glycol (EG)
Disebabkan karena memiliki tekanan uap
yang tinggi, cenderung
menimbulkan
vapor loss yang tinggi, sehingga
jarang dipakai. EG hanya dipakai sebagai Hydrate
inhibitor, dengan cara menginjeksikannya pada gas transmision lien, yang kemudian dipulihkan dengan cara pendinginan
pada temperature 500 F di outlet
separator gas transmission line.
2.4.2.
Diethylene
glycol (DEG)
Baik digunakan karena tidak melarutkan
komponen hidrokarbon, akan tetapi memiliki tekanan uap yang relative tinggi.
Memiliki temperatur dekomposisi yang rendah sehingga hanya dapat diregenerasi
pada temperatur yang rendah juga yaitu 3150 F sampai 3400
F. Regenerasi pada temperature yang rendah mengakibatkan hasil regenerasi DEG
tidak akan menghasilkan konsentrasi yang tinggi. Oleh karena itu DEG juga
jarang dipakai
2.4.3.
Triethylene
glycol (TEG)
Paling umum digunakan pada proses
dehidrasi gas yaitu hamper 99%. Dapat diregenerasi pada suhu 3400 F
sampai 4000 F, sehingga dapat diperoleh konsentrasi yang tinggi.
Temperatur dekomposisinya 4040 F.
Kelebihan
TEG :
1. TEG lebih mudah mengalami pendinginan untuk
konsentari 98-99.95%
Dalam kondisi atmosfer karena sifat pengembunannya dan temperatur
komposisinya.
2. TEG memiliki temperatur dekomposisi awal
sebesar 4040F dimana
diethylene glycol hanya 3280F.
3. Kehilangan
vapour lebih rendah dari EG atau DEG
4. Biaya
modal dan operasi lebih rendah.
5. TEG
tidak larut diatas 700F
2.4.4
Tetraethylene
glycol (TREG)
Dapat diregenasi pada temperatur sampai
dengan 4300F, sehingga akan menghasilkan kemurnian yang sangat
tinggi. Akan tetapi harganya sangat mahal sehingga jarang dipakai.
Tabel
2.1
Tabel Pemilihan Glycol
|
Glycol
|
MaximumReboiler
|
Maximum Dewpoint
Depressin, 0F
|
Maximum
Glycol Purity
|
|
Ethylene
|
325
|
53
|
95,8%
|
|
Diethylene
|
330
|
60
|
97,0%
|
|
Triethylene
|
400
|
85
|
98,7%
|
|
Tetraethylene
|
435
|
95
|
99,3%
|
Tabel
2.2
Tabel Formula Glycol
|
Name
Formula
|
|
Ethylene Glycol HO-(CH2)2-OH C2H6O2
|
|
Diethylene Glycol HO-((CH2)
2-O)-(CH2) 2-OH C4H10O3
|
|
Triethylene Glycol HO-((CH2) 2-O)
2-(CH2) 2-OH C6H14O4
|
|
Tetraethylene Glycol
HO-((CH2) 2-O) 3-(CH2)
2-OH C8H18O5
|
2.5. Metode Dehydration dengan
Teknik TEG DHU
Salah satu metode dehidrasi adalah dengan
menggunakan teknik TEG DHU dengan menggunakan cairan glycol yang sering
digunakan adalah TEG. Adapun prosesnya sebagai berikut :
Gambar
2.1
Metode Dehydration dengan Teknik TEG DHU
Wet
gas yang sudah dipisahkan dari condenser
ikut masuk melalui bagian bawah gas glycol
contactor. Di dalam contractor gas mengalir ke atas melewati tray-tray atau packing dan bertemu dengan aliran glycol yang mengalir ke bawah .
Pertemuan antara aliran gas dan glycol pada tray atau packing tersebut menyebabkan terjadinya kontak antara gas
dan glycol, sehingga uap air yang
terkandung dalam gas diserap oleh glycol.
Glycol yang telah mengandung uap air
akan keluar di bagian bawah untuk diregenerasi.
Pada proses regenerasi glycol, lean glycol (glycol
bersih) dengan konsentrasi tinggi dari surge
tank dipompakan ke contactor tower,
dilewatkandahulu ke dalam glycol gas heat exchanger dan masuk ke dalam tower pada bagian atas yang disebut intel lean glycol. Cairan lean glycol tercurah mengalir ke bawah didalam
contactor tower melalui tray dan down comer. Lean glycol
yang tertahan sementara tersebut akan bekerja menyerap uap air dari gas yang
dikontaknya pada setiap posisi tray. Lean glycol yang telah banyak menyerap
uap air sampai di bagian bawah contactor
berubah menjadi rich glycol (glycol kotor). Rich glycol selanjutnya dialirkan masuk ke sebuah Low pressure flash tank yang kemudian
dialirkan melalui unit-unit filter (penyaringan)
menuju ke coil
Pre-heat oleh
hot glycol di reboiler. Sebagian besar air akan menguap dan pre-heated glycol dialirkan ke dalam stripper still, dimana uap air panas naik dan dikeluarkan ke udara
melalui top off the still dari stripper
column.
Glycol
yang telah kehilangan uap airnya akan mencair dan menjadi lean glycol yang terkumpul di reboiler,
kemudian ditampung di dalam accumulator.
Lean glycol ini dipanasi pada suhu
350 0F – 400 0F untuk membersihkan jika masih ada
kandungan uap air.
2.5.1
Konsentrasi lean glycol
Konsentrasi lean glycol (glycol
bersih) yang diperlukan tergantung dari water
dew point dari gas kering yang ingin dihasilkan. Makin tinggi konsentrasi
lean glycol makin rendah water dew point dari gas kering yang
dihasilkan untuk kosentrasi lean glycol.
2.5.2
Temperatur glycol pada reboiler
Konsentrasi lean glycol yang dihasilkan dari reboiler, besarnya tergantung dari temperatur dan tekanan cairan glycol di dalam reboiler. Makin rendah tekanan dan makin tinggi temperatur glycol di dalam reboiler, makin tinggi konsentrasi lean glycol yang dihasilkan. Demikian juga sebaliknya makin tinggi
tekanan dan makin rendah temperatur, makin rendah konsentrasi lean glycol yang dihasilkan.
2.5.3
Gas stripping
Seperti yang telah dinyatakan diatas,
untuk mendapatkan konsentrasi yang tinggi lean
glycol yang dihasilkan dari reboiler
diperlukan temperatur yang tinggi. Akan tetapi temperatur yang terlalu tinggi
akan menyebabkan glycol terdekomposisi.
Untuk itu kadang-kadang diperlukan gas
stripping yaitu gas hidrokarbon yang
dimasukkan kedalam cairan glycol di
dalam reboiler. Dengan adanya gas stripping ini akan menyebabkan
tekanan persial dari uap air di dalam reboiler
berkurang yang menyebabkan makin besarnya air yang dapat teruapkan di dalam reboiler ini.
2.5.4
Regenerasi glycol
Rich
glycol (glycol kotor) yang
berasal dari gas glycol contactor
perlu diregenerasi lagi sebelum digunakan untuk kembali menyerap uap air di
dalam
glycol contactor.
Regenerasi rich glycol dilakukan pada
stripping still dan reboiler. Tujuan glycol ini diregenasi adalah untuk menaikkan konsentrasi glycol dengan cara memanaskan glycol tersebut didalam reboiler. Pemanasan glycol pada reboiler
menyebabkan sebagian besar air yang terkandung didalam larutan glycol kembali menjadi tinggi, sehingga
memenuhi konsentrasi yang harus dimiliki oleh lean glycol.
2.6. Alat yang digunakan pada proses penyerapan
air
2.6.1
Glycol storage tank 285
Glycol
storage tank 285 digunakan untuk menampung glycol yang digunakan untuk make
up / penambahan glycol. Make up glycol ini dilakukan setiap
empat hari sekali dengan penambahan 200 liter / 52,82 gallon glycol per DHU di masing-masing train.
Gambar
2.2.
glycol storage tank 285
2.6.2
Scrubber
Scrubber
adalah peralatan yang berfungsi untuk memisahkan gas dari padatan-padatan dan
cairan hidrokarbon cair, pasir, dan lain-lain.
Gambar
2.3.
Scrubber
2.6.3
Gas glycol contactor
Gas
glycol contactor adalah bejana
vertikal yang terdapat sejumlah bubble
cap tray, down comer dan mist extractor. Di dalam bubble cap tray inilah terjadi kontak langsung antara gas yang
telah terserap kandungan uap airnya menjadi gas kering. Sebelum keluar dari contactor terlebih dahulu melewati mist extractor yang fungsinya untuk
menyaring glycol yang hilang dapat
diperkecil.
Gas basah dialirkan dari samping bawah contactor dan naik keatas melewati bubble cap tray, sedangkan glycol dialirkan dari samping atas turun
dari tray yang lainnya melalui down comer.
Gambar
2.4
Gas glycol contactor
Gambar
2.5.
Bubble cap tray
2.6.4
Gas glycol exchanger (heat exchanger)
Proses yang terjadi di dalam heat exchanger ini adalah proses
pertukaran panas. Rich glycol sebelum
masuk ke still column menerima panas
dulu dari lean glycol di dalam heat exchanger. Hal ini bertujuan untuk
mengurangi beban reboiler dan supaya
temperatur lean glycol yang masuk ke
pompa tidak terlalu tinggi.
Gambar
2.6
Gas glycol heat exchanger
2.6.5
Still column
Still
column ditempatkan di atas reboiler.
Di dalam still column terjadi
pertukaran panas antara uap air yang naik keatas dengan rich glycol yang turun kebawah. Dengan demikian temperatur makin ke
atas column makin turun sehingga uap glycol yang terbawa oleh uap air akan
terkondensasi dan jatuh ke bawah.
Gambar
2.7.
Still column
2.6.6. Reboiler
Reboiler
adalah suatu peralatan yang berfungsi untuk mensuplay panas, menguapkan air
pada still column. Temperatur normal
pada reboiler 3600F.
Di
dalam reboiler temperatur untuk air
adalah 1000C sedangkan untuk glycol
adalah 4040F
Gambar
2.8.
Reboiler
2.6.7
Accumulator
Accumulator
adalah tempat dimana glycol yang
telah murni dari hasil regenerasi yang berasal dari reboiler yang nantinya akan di pompakan kembali ke contactor. Set point di accumulator
untuk level awal atau level normal adalah 50% untuk set point low itu sebesar 20% sedangkan set point high yaitu 75%. Namun jika melihat set point cairan di level
glass yaitu cairan di accumulator
harus tetap berada di atas 20% dan di bawah 75%. Sesuai dengan set point yaitu 50% sehingga kapasitas
operasinya adalah 50% dari kapasitas penuh (1420 liter) sebesar 710 liter.
Gambar 2.9 Accumulator
2.6.8.
Flash tank
Flash
tank berfungsi seperti separator
yang memisahkan 3 fasa fluida,
memisahkan gas, liquid, dan pengotor
lainnya.
Gambar
2.10. Flash tank
2.6.9.
Glycol circulating pump
Glycol
circulating pump ini berfungsi untuk mengalirkan lean glycol dari accumulator
menuju ke contactor. Adapun jenis
pompa yang di pakai yaitu pompa torak wheatley
di mana pompa ini memiliki debit sebesar 12 gallon/menit. Alat ini berperan
penting dalam proses pengontakan glycol dengan gas basah.
Gambar
2.11. Pompa torak wheatley
2.6.10.
Filter particular A dan B
Filter
particular ini berfungsi untuk menyaring partikel-partikel yang ada di
dalam glycol.
Gambar
2.12. Filter
particular Adan B
2.6.12.
Filter carbon
Filter
carbon berfungsi untuk menjernihkan glycol
Gambar
2.13. Filter carbon
2.7.
Menentukan laju sirkulasi glycol
Untuk
mendapatkan laju alir (rate pompa) dapat menggunakan rumus sebagai berikut.
L(min) =
W*G
W =
F*(I – O) / 24hr/day
L(opt) =
L(min) x ((100 + 15) / 100 )
Dimana
dapat diketahui :
F =
Gas flow rate (mmcf/d)
I =
Intel water content (mmcf)
O =
Outlet water content (mmcf)
G =
Glycol to water ratio (gal TEG water)
L(min) =
Minimum TEG circulation rate (gal/hr)
W =
Water removal rate (lb/hr)
BAB
III
METODELOGI
PENELITIAN
3.1.
Tempat dan Waktu
Pelaksanaan Penelitian
Penelitian ini dilaksanakan di PT. Pertamina EP Asset 2 Field
Pendopo
yang berlangsung pada tanggal 10 Maret –
10 April 2014 dengan ruang
lingkup yaitu kantor Pertamina EP Asset 2
Field Pendopo
3.2. Data
Sumber data dari penelitian ini adalah…..
a.
Production department
b.
Area field musi barat
3.2.1. Jenis
Data
Jenis
data yang digunakan dalam penelitian ini berupa data :
a.
Data skunder yang didapat dari rekapitulasi
perusahaan
3.2.2. Teknik
pengumpulan data
Teknik
yang dilakukan dalam pengumpulan data yaitu :
a.
Studi literatur
Melakukan kajian data
atau referensi dari file-file dokumen yang telah ada diperusahaan
b.
Konsultasi
Melakukan suatu
perbincangan dan diskusi secara informal dengan pembimbing lapangan dan
operator di lapangan yang memiliki keahlian dibidang ini, guna mendapatkan
informasi yang berkaitan dengan masalah yang dibahas.
c.
Studi lapangan
Berkunjung ke field
untuk mendapatkan informasi keadaan lapangan yang sesungguhnya.
BAB
IV
HASIL
DAN PEMBAHASAN
4.1 Sifat Fisik dan Kimia TEG
4.1.1 Sifat fisik triethylene glikol
Tabel
4.1
Sifat fisik triethylene
glikol
|
No
|
Parameter
|
Keterangan
|
|
1
|
Fase
|
Cair
|
|
2
|
Warna
|
Jernih
|
|
3
|
Rumus molekul
|
HO-((CH2) 2-O) 2-(CH2)
2-OH = C6H14O4
|
|
4
|
Berat molekul
|
150,17
|
|
5
|
Titik didih
|
2060C , 4040F
|
|
6
|
Titik beku
|
-4,30C
|
|
7
|
Flash point
|
3420C
|
|
8
|
Panas pembakaran
|
23,68 MJ/kg
|
4.1.2 Sifat kimia triethylene glikol :
Triethylene
glikol dapat dibuat langsung dengan mereaksikan ethylene oksida ( C2H6O
) dengan diethylene glikol ( C4H10O3
) dan bereaksi menjadi Triethylene
gliko ( C6H14O4 ).
Tabel
4.2
Sifat kimia triethylene
glikol
|
No
|
Nama
|
Formula
|
|
1
|
Etilen oksida
|
C2H6O
|
|
2
|
Dietilen glycol
|
C4H10O3
|
|
3
|
Trietilen glycol
|
C6H14O4
|
4.2 Data Spesifikasi Peralatan Dehydration Unit (DHU)
4.2.1
Glycol storage tank 285
Spesifikasi alat:
·
Nama alat : MB-T-285 Glycol Storage Tank
·
Code : -
·
Design press :
ATM
·
Design temp :
65,56 0C
·
Nom. Diameter :1524 I.D
·
Nom. Height :
2332
·
M.A.W.P : ATM
·
Nom.capacity : -
·
THK.
(SHEL/BOT./ROOF) : 6
·
C.A. .
(SHEL/BOT./ROOF) : 3,2
·
Date built : 2005
·
Serial
no : 0735-BBI-PV
·
Engineered
by : PT. Rekayasa Industri
4.2.2 Scrubber
Spesifikasi alat :
·
Nama alat : MB-1-V-115 HP Scrubber
·
Code
:
ASME SECT. VIII DIV. 1 2001
·
Desain
press : 67.49 kg/cm2 G
·
Desain
temp : 600C
·
Serial
number : 28590
·
M.A.W.P : 7179 kg/cm2
G
·
Thickness
head/Shell : 44 cm/ 50 cm
·
Date
built :
2005
·
Engineered
by : PT. Rekayasa Industri
:
4.2.3 Gas glycol
contastor
Spesifikasi alat :
·
Nama alat : MB-3-V-215 Glycol Contact
·
Code : ASME
SECT.VIII DIV. I 2001 ED.2003
·
Design
press : 67,07 kg/cm2
G
·
Desain
temp :
93,330C
·
M.A.W.P :
67,3 kg/cm2 G
·
M.D.M.T : 200C
·
Hydro
test press :
96,88 kg/cm2 G
·
Corr.
Allow :
3,2
·
Radiography :
Full
·
PWHT :
No
·
Thickness
head/Shell :
38/36 mm
·
Serial
no :
0738-BBI-PV
·
Date
built :
2005
·
Enginereed
by :
PT. Rekayasa Industri
4.2.4
Gas glycol exchanger (heat exchanger)
Spesifikasi alat :
·
Nama alat : MB-3-HE-240 Glycol Exchanger
·
Code : ASME SECT. VIII DIV. 1 2001 ED.
2003
ADD
·
Design
press :
1034 KPa
·
Design
temp : 2320C
·
M.A.W.P : 1034 KPa
·
M.D.M.T : -290C
·
Hydro
test press :
1344,5 KPa
·
Corr.
Allow :
3,2
·
Radiography :
None
·
PWHT :
No
·
Thickness
head/Shell :
71 mm
·
Serial
no : 0569
05-1-010
·
Date
built :
2005
·
Enginered
by : PT. Rekayasa
Industri
4.2.5.
Reboiler
Spesifikasi alat :
·
Nama alat : MB-3-HE-245 Glycol Reboiler
·
Thickness head/Shell : 10 mm
·
Serial no : E1403-60
·
Date built : 2005
4.2.6.
Flash tank
Spesifikasi alat :
·
Nama alat : MB-3-V-220 Glycol Flash Tank
·
Code : ASME
SECT.VIII DIV. I 2001 ED.2003
·
Design
press : 1034 KPa
·
Desain
temp :
930C
·
M.A.W.P :
1034 KPa
·
M.D.M.T : -70C
·
Hydro
test press :
1395 KPa
·
Corr.
Allow :
3,2
·
Radiography :
Full
·
PWHT :
No
·
Thickness
head/Shell :
9,5 mm
·
Serial
no :
E1408-21
·
Date
built :
2005
·
Enginereed
by :
PT. Rekayasa Industri
4.2.7.
Glycol circulating pump
Spesifikasi
·
Nama alat : Pompa Torak Wheatley
·
Model : 110-21
·
Serial
no : 561 AA
·
Plunger
size : -5/6
·
Oil
capacity :
7 PINTS
4.2.8.
Glycol particulate filter A
Spesifikasi alat :
·
Nama alat : MB-3-HE-240 Glycol particulate filter A
·
Code : ASME SECT. VIII DIV. 1 2001 ED.
2003
ADD
·
Design
press :
1793 KPa
·
Design
temp : 930C
·
M.A.W.P : 1793 KPa
·
M.D.M.T : -290C
·
Hydro
test press :
2330 KPa
·
Corr.
Allow :
3,2
·
Radiography :
Full
·
PWHT :
No
·
Thickness
head/Shell :
9,3 mm
·
Serial
no :
E1408-22
·
Date
built :
2005
·
Enginereed
by :
PT. Rekayasa Industri
4.2.9.
Glycol particulate Filter B
Spesifikasi
alat :
·
Nama alat : MB-3-HE-240 Glycol particulate Filter B
·
Code : ASME SECT. VIII DIV. 1 2001 ED.
2003
ADD
·
Design
press :
1793 KPa
·
Design
temp : 930C
·
M.A.W.P : 1793 KPa
·
M.D.M.T : -290C
·
Hydro
test press :
2330 KPa
·
Corr.
Allow :
3,2
·
Radiography :
Full
·
PWHT :
No
·
Thickness
head/Shell :
9,3 mm
·
Serial
no :
E1408-23
·
Date
built :
2005
·
Enginereed
by :
PT. Rekayasa Industri
4.2.10.
Glycol carbon filter
Spesifikasi
alat :
·
Nama alat : MB-3-HE-240 Glycol carbon filter
·
Code : ASME SECT. VIII DIV. 1 2001 ED.
2003
·
Design
press :
1793 KPa
·
Design
temp : 930C
·
M.A.W.P : 1793 KPa
·
M.D.M.T : -290C
·
Hydro
test press :
2330 KPa
·
Corr.
Allow :
3,2
·
PWHT :
No
·
Thickness
head/Shell :
9,5 mm
·
Serial
no :
E1408-24
·
Date
built :
2005
·
Enginereed
by :
PT. Rekayasa Industri
4.3
Proses Dehidrasi Unit
Gambar 4.3
Flow diagram glycol
Adapun alur sirkulasi glycol sebagai berikut :
1.
Dari scrubber
gas masuk ke dalam contactor
2.
Di contactor,
gas basah akan dikontakkan dengan cairan glycol
dimana glycol ini berfungsi untuk
menangkap uap air yang ada pada gas basah tersebut sehingga kadar air dalam gas
bisa di produksi dengan kadar air max 7 lb/mmscf.
3.
Gas yang sudah dikontakkan akan keatas
melalui line produksi sedangkan glycol yang bercampur air (glycol kotor) akan ke bawah
4.
Setelah melalui proses pemisahan, glycol kotor akan diregenerasi agar bisa
digunakan kembali dengan cara dari contactor
outlet glycol dialirkan menuju HE (heat
exchanger) dimana HE berfungsi untuk memanaskan glycol tersebut dalam membantu proses pemisahan di flash tank
5.
Setelah melewati HE, glycol kotor tersebut masuk kedalam flash tank dimana flash tank ini berfungsi untuk memisahkan gas, kondensat dan glycol kotor
tersebut
6.
Setelah dipisahkan di dalam flash tank, glycol dialirkan menuju filter
dimana terdapat 3 filter yaitu 2 filter particular dan 1 filter carbon. Dari flash tank, glycol dialirkan menuju filter particular A yang berfungsi untuk menyaring partikel
pengotor yang ada pada glycol
tersebut
7.
Kemudian dialirkan menuju filter particular B yang fungsinya sama
yaitu menyaring partikel yang ada pada glycol
kotor tersebut
8.
Setelah melalui 2 filter particular, glycol
dialirkan menuju filter carbon yang
fungsinya untuk menjernihkan glycol
tersebut sebelum dimasukkan ke dalam reboiler
9.
Setelah selesai pada proses penyaringan,
glycol dialirkan menuju reboiler dimana reboiler inilah tempat untuk memisahkan glycol kotor dengan cara temperatur didalam glycol harus di atas 1000C dan dibawah titik didih glycol yaitu 4040F 2060C.
Dimana air akan menguap melalui still
column dan glycol yang sudah di
jernihkan dialirkan menuju accumulator
yang nantinya akan di sirkulasikan lagi ke contactor.
4.4.
Data Lapangan
Tabel
4.3
Sample
data operasi DHU Bulan april 2013
|
Tgl
|
Flow gas
mmscfd |
Kadar air
inlet lb/mmscfd |
Kadar air
outlet lb/mmscfd |
Rate
pompa GPM |
Gas
outlet mmscfd |
Loss
glycol actual (gallon) |
|
1
|
56,76
|
25,55
|
5,75
|
12
|
36,96
|
13,2
|
|
2
|
57,38
|
24,57
|
4,91
|
12
|
37,72
|
13,2
|
|
3
|
23,58
|
24,21
|
4,92
|
12
|
34,30
|
13,2
|
|
4
|
52,71
|
25,23
|
5,51
|
12
|
32,99
|
13,2
|
|
5
|
52,18
|
24,99
|
5,49
|
12
|
32,69
|
13,2
|
|
6
|
52,18
|
24,27
|
5,59
|
12
|
33,50
|
13,2
|
|
7
|
52,23
|
22,54
|
4,91
|
12
|
34,60
|
13,2
|
|
8
|
52,33
|
23,96
|
4,94
|
12
|
33,31
|
13,2
|
|
9
|
52,44
|
23,69
|
5,24
|
12
|
33,99
|
13,2
|
|
10
|
50,19
|
24,12
|
5,27
|
12
|
31,35
|
13,2
|
|
11
|
47,39
|
24,68
|
4,54
|
12
|
27,25
|
13,2
|
|
12
|
48,37
|
23,73
|
4,46
|
12
|
29,10
|
13,2
|
|
13
|
48,80
|
24,99
|
4,97
|
12
|
28,79
|
13,2
|
|
14
|
49,03
|
24,87
|
5,07
|
12
|
29,23
|
13,2
|
|
15
|
50,76
|
23,62
|
4,91
|
12
|
32,06
|
13,2
|
|
16
|
47,89
|
24,71
|
4,93
|
12
|
28,11
|
13,2
|
|
17
|
48,67
|
23,95
|
4,50
|
12
|
29,22
|
13,2
|
|
18
|
45,60
|
22,89
|
4,39
|
12
|
27,10
|
13,2
|
|
19
|
48,34
|
24,94
|
4,59
|
12
|
27,99
|
13,2
|
|
20
|
49,52
|
23,72
|
4,40
|
12
|
30,20
|
13,2
|
|
21
|
49,75
|
24,49
|
4,37
|
12
|
29,62
|
13,2
|
|
22
|
50,22
|
22,66
|
4,15
|
12
|
31,71
|
13,2
|
|
23
|
50,58
|
23,45
|
4,06
|
12
|
31,19
|
13,2
|
|
24
|
50,61
|
23,85
|
4,16
|
12
|
30,92
|
13,2
|
|
25
|
49,75
|
23,96
|
4,50
|
12
|
30,29
|
13,2
|
|
26
|
50,31
|
23,73
|
4,92
|
12
|
31,50
|
13,2
|
|
27
|
48,37
|
23,15
|
4,97
|
12
|
30,19
|
13,2
|
|
28
|
49,38
|
22,66
|
4,61
|
12
|
31,34
|
13,2
|
|
29
|
50,78
|
23,95
|
4,46
|
12
|
31,29
|
13,2
|
|
30
|
49,96
|
23,36
|
5,01
|
12
|
31,61
|
13,2
|
|
Rt2
|
50,54
|
24,02
|
4,82
|
12
|
31,34
|
13,2
|
4.5. Menentukan Laju
Sirkulasi Glycol
F = Gas
flow rate (MMcf/d)
I = Inlet
water content (lb/MMcf)
O = Outlet
water content (lb/MMcf)
G = Glycol
to water ratio (gal TEG/lb water) (rule of thumb 3)
L(min) = Minimum TEG
circulation rate (gal/hr)
W = Water
removal rate (lb/hr)
Penyelesaian :
Nilai G didapatkan dari
referensi bahwa ratio TEG dan Air bervariasi antara 2 sampai 5 gallon TEG per 1
lb air. Di industry rule of thumb (kondisi ideal) 3 gallon TEG per 1 lb air.
L(min) = W*G
W = F* ( I –
O ) / 24hr/day
W = 50,54
MMcf/d * (24,02 1b/MMcf – 4,82 1b/MMcf) / 24hr/day
W = 40,42
1b/hr
G = 3 gal
TEG/1b
L(min) = 40,42 1b/hr
*3 gal TEG/1b
= 121,28 gal/hr
= 121,28 gl/hr : 60
= 2,02 GPM
L(opt) = 2,02 x
((100 + 15) / 100)
= 2,02 x 1,15
= 2,32 GPM
Jadi, untuk sirkulasi Kecepatan minimum ditambahkan
kelebihan sebesar 15% agar zona kecepatan sirkulasi glycol optimal dan baik.
Tabel
4.4
Tabel
Rata-rata perbandingan konsumsi glycol
standar dengan konsumsi actual Bulan april 2013
|
Flow
gas mmscf |
Kadar air
inlet
Lb/mmscf
|
Kadar air
Outlet
Lb/mmscf
|
Rate
Pompa
Actual
GPM
|
Rate
Pompa
Perhitungan
GPM
|
Selisih
Rate
Pompa
GPM
|
Loss
Glycol
Actual
(gal/d)
|
Loss
Glycol
Standar
(gal/d)
|
Selisih
Loss
(gal/d)
|
|
50,49
|
24,02
|
4,82
|
12
|
2,32
|
9,67
|
13,2
|
0,3
|
12,9
|
4.6. Pembahasan
4.6.1. Losses glycol pada glycol contactor
1. Pada
bulan april tahun 2013 berdasarkan rumus untuk laju sirkulasi glycol yang diperlukan berkisar 2,32
GPM. Sedangkan dibandingkan dengan data yang dilapangan rate pompa untuk laju
sirkulasi glycol mencapai 12 GPM. Hal
ini yang menyebabkan banyak terjadinya losses
glycol akibat debit pompa yang terlalu besar dan rate pompa tidak dapat diatur sesuai kebutuhan.
2. Pada
bulan april tahun 2013 data penggunaan glycol
mencapai 13,2 gallon, dimana standar penggunaan glycol menurut pedoman gas
treatment PT. Pertamina hulu yaitu 0,3 gallon, jadi losses glycol perhari mencapai 12,9 gallon
3. Penyebab
tidak efisiennya proses penyerapan di contactor
:
3.1.
Luas permukaan penyerapan
Pada luas permukaan juga berpengaruh
pada saat pengontakan di contactor
karena jika luas permukaannya besar maka pengontakannya semakin efisien pada
saat pengontakan. Hal ini dikarenakan luas bubble
cap tray ada yang tersumbat, salah satu nya yaitu adanya corosi / karat
yang terjadi akibat sering terjadinya kontak dengan air.
3.2.
Tray
Tray
pada contactor juga berpengaruh pada
saat proses penyerapan. Hal ini dikarenakan jika jumlah tray sedikit maka akan mengurangi efisiensi penyerapan glycol di contactor. Minimal jumlah tray
pada contactor yaitu 4 tray. Lebih banyak jumlah tray yang terdapat pada contactor maka akan lebih efisien proses
penyerapan
3.3.Waktu
Waktu juga salah satu hal yang harus
diperhatikan pada proses penyerapan.
Karena jika pada saat laju alir terlalu
lambat maka akan mempengaruhi efisien waktu. Kemudian glycol akan masuk kelubang bubble
cap tray yang akan mengganggu keluarnya gas dari lubang tray tersebut
3.4.Kecepatan
alir
Pada proses pengontakan juga harus
diperhatikan laju alir glycol. Karena
jika aliran wet gas nya sedikit maka
laju alir glycol nya harus
disesuaikan. Dikarenakan jika wet gas
nya sedikit maka laju alir glycol
terlalu banyak maka akan terjadi pemborosan penggunaan glycol dan memperbesar terjadinya losses glycol. Jadi untuk kecepatan alir glycol yang digunakan tidak banyak yang hilang dan kecepatan alir
menyebabkan terjadinya foaming.
3.5.Suhu
di reboiler
Suhu di reboiler yang terlalu tinggi bukan hanya menguapkan air tapi juga glycol ikut teruap
4.6.2. Alternative solusi
Losses pada glycol contactor
1. Untuk
mengurangi terjadinya losses pada contactor, maka pada debit pompa harus disesuaikan dengan flow gas yang masuk menggunakan variable speed drive sehingga tidak
terjadi penggunaan berlebih pada saat pengontakan glycol dengan gas basah.
2. Untuk
penggunaan glycol, disesuaikan dengan
flow gas inlet. Jika laju alirnya
sedikit, maka rate pompanya
disesuaikan (diperkecil). Sebaliknya, jika laju alirannya besarmaka penggunaan glycol nya semakin besar. Hal ini
dikarenakan untuk mengurangi terjadinya losses
pada saat pengontakan glycol dengan
gas di contactor
3. Melakukan
pembersihan karat pada lubang tray.
BAB V
PENUTUP
5.1.
Kesimpulan
Dari
hasil penelitian dan pembahasan yang dilakukan, maka dapat ditarik kesimpulan
bahwa :
1. Sistem
DHU di Pertamina EP Asset 2 Field Pendopo menggunakan beberapa unit peralatan
berupa contactor, still column, heat
exchanger, flash tank, filter particular, filter carbon, reboiler dan accumulator
2.
Pada bulan april tahun 2013 data
penggunaan glycol di Lapangan
mencapai 13,2 gallon/d, dimana standar penggunaan glycol menurut Pedoman Gas
Treatment PT. Pertamina Hulu yaitu
0,3 Gallon/d, jadi di lapangan losses
glycol perhari mencapai 12,9 gallon/d
3.
Pada bulan april tahun 2013 berdasarkan
rumus untuk laju sirkulasi glycol
yang diperlukan berkisar 2,32 GPM. Sedangkan dibandingkan dengan data di
lapangan rate pompa untuk laju
sirkulasi glycol mencapai 12 GPM
4.
Yang mempengaruhi losses glycol yaitu luas permukaan penyerap, jumlah tray, waktu, kecepatan alir dan suhu
5.2. Saran
1.
Cek alat-alat yang ada pada peralatan DHU apakah peralatan tersebut masih
efisien untuk digunakan
2.
Operator harus mengecek kondisi di lapangan untuk melihat keadaan pada
peralatan DHU tersebut.
3.
Melakukan maintenance / perawatan
pada alat contactor
DAFTAR PUSTAKA
Anonim, 2013 “Data-data
Lapangan PT. Pertamina EP” File Production PT.
Pertamina Pendopo.
Anonim, 2003. “Gas Treatment”. Teknik Produksi,
Manajemen Produksi Hulu
PT. Pertamina, Indonesia.
Beger B.D and Kenneth E
Anderson., 1980. “Gas Handling and field Processing”
Volume 3 Penwell Publishing Company, 1980.
Maurice, Stewart 1985.
“Surface Production Facilities”. Gulf
Publishing
Company. USA.
Robert N. Maddox and
Erbar, Jhon H. 1982. “Gas Conditioning Processing”
Volume 3. Campbell Petroleum Series, USA.
Rosen, ward 1981. “Glycol Dehidration”. Petroleum Learning
Program ltd,
Houston, Texas.
Tidak ada komentar:
Posting Komentar